Стерилизационна машина от-тип тунел за варене на бира

Защо стерилизиращото оборудване е от съществено значение при варенето на бира

При производството на бира стерилизацията (по-точно нареченапастьоризацияв повечето случаи) е критична стъпка за контрол, предимно забиологична стабилност и безопасност на продукта. Ето кратко обяснение на английски:

---

1. Риск от замърсяване след -ферментацията
След ферментация и филтрация бирата е микробиологично стабилна, но не е стерилна. По време наопаковка(бутилиране/консервиране), е почти невъзможно да се поддържат 100% асептични условия. Следи от микроорганизми от бутилки, капачки или околната среда могат да бъдат въведени, което води до„ре-ферментация“ или разваляне.

2. Последици от микробния растеж
Ако останат живи замърсители, те виреят в богатата на-хранителни вещества среда на бирата, причинявайки:

Вкусови дефекти: неприятни-вкусове (напр. диацетил, киселост, маслена киселина).

Мътност: Микробната мътност нарушава визуалната яснота.

Производство на газ: Някои бактерии/дрожди произвеждат излишък на CO₂, рискувайкиексплозия на пакет(бутилка/консерва се спука).

Намаляване-срока на годност: Непастьоризираната бира може да се развали в рамките на седмици.

3. Роля на оборудването за стерилизация/пастьоризация

Тунелни пастьоризаторизагрейте пакетираната бира до определена температура (напр. 60 градуса /140 градуса F) и я задръжте, за да унищожите жизнеспособните микроби.

Флаш пастьоризацияобработва бира преди опаковане, последвано от асептично пълнене.

Студена стерилизация(напр. мембранна филтрация) премахва микробите физически без топлина.

4. Балансиране на безопасността и качеството
Модерните системи минимизират топлинното въздействие, за да запазятсвежест и вкускато същевременно се гарантира последователност. За много пивоварни пастьоризацията е незаменима за глобалното разпространение на бирата и гарантирането на безопасност за продължителни периоди.

 

 

Машината представлява дълъг, изолиран тунел (оттук и името), разделен на няколко ключови зони, през които контейнерите се пренасят на лента. Ето стъпка{1}}по-разбивка на процеса:

1. Зона за предварително-нагряване (зона-за загряване)

Контейнерите влизат в тунела при стайна температура.

Те се напръскват внимателно с постепенно по-топла вода (обикновено възстановена и повторно загрята от по-късните зони).

Цел:За постепенно повишаване на температурата на продукта до нива, близки до-пастьоризация. Това предотвратява топлинен шок на стъклото или кутията, който може да причини счупване или изкривяване.

2. Зона за нагряване/пастьоризация (зона за задържане)

Това е критичната секция, където продуктът достига и поддържа целевата си температура на пастьоризация.

Контейнерите се напръскват с гореща вода (обикновено между 60 градуса и 70 градуса / 140 градуса F - 158 градуса F, в зависимост от продукта).

Температурата и скоростта на лентата са щателно изчислени, за да се гарантиравсеки контейнерполучава точно необходимата топлинна обработка.

Цел:Комбинацията от време и температура в тази зона доставя необходимите единици за пастьоризация (1 PU се определя като намаляване на микробите, еквивалентно на задържане при 60 градуса за 1 минута). Например бирата обикновено изисква 15-20 PU.

3. Охлаждащи зони

След зоната за задържане контейнерите трябва да се охладят бързо, за да се спре термичният процес и да се подготвят за етикетиране и опаковане.

Първоначално охлаждане:Контейнерите първо се напръскват с топла вода, за да се избегне нов термичен шок.

Окончателно охлаждане:След това се напръскват с постепенно по-хладна вода (често с предварително-загряване на входящите контейнери в Зона 1, което прави системата енергийно-ефективна).

Накрая се охлаждат със студена или дори охладена вода.

Цел:За да намалите температурата на продукта до безопасна, стабилна работна температура (обикновено близка до околната).

4. Конвейерна система и циркулация на водата

Мрежеста лента от неръждаема стомана нежно транспортира контейнерите през всички зони.

Усъвършенствана, много{0}}секционна система за циркулация на водата е сърцето на машината. Всяка зона има собствен резервоар за-вода с контролирана температура, помпа и дюзи за пръскане.

Топлата вода от охлаждащите зони често се рециркулира към зоната за предварително-нагряване, спестявайки значително енергия и вода.